Deform軟件
DEFORM是一套基于有限元分析方法的專業(yè)工藝仿真系統(tǒng)，用于分析金屬成形及其相關(guān)的各種成形工藝和熱處理工藝。二十多年來的工業(yè)實(shí)踐證明了基于有限元法的DEFORM有著卓越的準(zhǔn)確性和穩(wěn)定性，模擬引擎在大流動、行程載荷和產(chǎn)品缺陷預(yù)測等方面同實(shí)際生產(chǎn)相符，保持著令人嘆為觀止的精度，被國際成形模擬領(lǐng)域公認(rèn)為處于同類型模擬軟件的領(lǐng)先地位。
DEFORM-3D是在一個集成環(huán)境內(nèi)綜合建模、成形、熱傳導(dǎo)和成形設(shè)備特性進(jìn)行模擬仿真分析。適用于熱、冷、溫成形，提供極有價值的工藝分析數(shù)據(jù)。如：材料流動、模具填充、鍛造負(fù)荷、模具應(yīng)力、晶粒流動、金屬微結(jié)構(gòu)和缺陷產(chǎn)生發(fā)展情況等。
DEFORM通過在計算機(jī)上模擬整個加工過程，幫助工程師和設(shè)計人員：
1、設(shè)計工具和產(chǎn)品工藝流程，減少昂貴的現(xiàn)場試驗(yàn)成本。
2、提高模具設(shè)計效率，降低生產(chǎn)和材料成本。
3、縮短新產(chǎn)品的研究開發(fā)周期。
4、分析現(xiàn)有工藝方法存在的問題，輔助找出原因和解決方法
產(chǎn)品特色
1、友好的圖形界面
DEFORM專為金屬成形而設(shè)計，具有windows風(fēng)格的圖形界面, 可方便快捷地按順序進(jìn)行前處理及其多步成形分析操作設(shè)置，分析過程流程化，簡單易學(xué)。另外，DEFORM針對典型的成形工藝提供了模型建立模板，采用向?qū)讲僮鞑襟E，引導(dǎo)技術(shù)人員完成工藝過程分析。
2、高度模塊化、集成化的有限元模擬系統(tǒng)
DEFORM是一個高度模塊化、集成化的有限元模擬系統(tǒng)，它主要包括前處理器、求解器、后處理器三大模塊。前處理器完成模具和坯料的幾何信息、材料信息、成形條件的輸入，并建立邊界條件。求解器是一個集彈性、彈塑性、剛(粘)塑性、熱傳導(dǎo)于一體的有限元求解器。后處理器是將模擬結(jié)果可視化，支持OpenGL 圖形模式，并輸出用戶所需的結(jié)果數(shù)據(jù)。DEFORM允許用戶對其數(shù)據(jù)庫進(jìn)行操作，對系統(tǒng)設(shè)置進(jìn)行修改，并且支持自定義材料模型等。
3、有限元網(wǎng)格自動生成器以及網(wǎng)格重劃分自動觸發(fā)系統(tǒng)
DEFORM強(qiáng)大的求解器支持有限元網(wǎng)格重劃分，能夠分析金屬成形過程中多個材料特性不同的關(guān)聯(lián)對象在耦合作用下的大變形和熱特性，由此能夠保證金屬成形過程中的模擬精度，使得分析模型、模擬環(huán)境與實(shí)際生產(chǎn)環(huán)境高度一致。DEFORM采用獨(dú)特的密度控制網(wǎng)格劃分方法，方便地得到合理的網(wǎng)格分布。計算過程中，在任何有必要的時候能夠自行觸發(fā)高級自動網(wǎng)格重劃生成器，生成細(xì)化、優(yōu)化的網(wǎng)格模型。
4、集成金屬合金材料
DEFORM自帶材料模型包含有彈性、彈塑性、剛塑性、熱彈塑性、熱剛粘塑性、粉末材料、剛性材料及自定義材料等類型，并提供了豐富的開方式材料數(shù)據(jù)庫，包括美國、日本、德國的各種鋼、鋁合金、鈦合金、高溫合金等250種材料的相關(guān)數(shù)據(jù)。用戶也可根據(jù)自己的需要定制材料庫。
5、集成多種成形設(shè)備模型
DEFORM集成多種實(shí)際生產(chǎn)中常用的設(shè)備模型，包括液壓機(jī)、鍛錘、機(jī)械壓力機(jī)、螺旋壓力機(jī)等?？梢苑治霾捎貌煌O(shè)備的成形工藝，滿足用戶各種成形條件下模擬的需要。
6、用戶自定義子程序
DEFORM提供了求解器和后處理程序的用戶子程序開發(fā)。用戶自定義子函數(shù)允許用戶定義自己的材料模型、壓力模型、破裂準(zhǔn)則和其他函數(shù)，支持高級算法的開發(fā)，極大擴(kuò)展了軟件的可用性。后處理程序的用戶子程序開發(fā)允許用戶定制所關(guān)心的計算結(jié)果信息，豐富了后處理顯示功能。
7、輔助成形工具
DEFORM針對復(fù)雜零件鍛造過程，提供了預(yù)成形設(shè)計模塊Preform，該模塊可根據(jù)最終鍛件的形狀反算鍛件的預(yù)成形形狀，為復(fù)雜鍛件的模具設(shè)計提供了指導(dǎo)。針對熱處理工藝界面熱傳導(dǎo)參數(shù)的確定，提供了反向熱處理分析模塊（Inverse Heat），幫助用戶根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果確定界面熱傳導(dǎo)參數(shù)。
實(shí)用價值
1、完善的IGES、STL、IDEAS、PATRAN、NASTRAN等CAD和CAE接口，方便用戶導(dǎo)入模型。
2、提供多達(dá)250種材料數(shù)據(jù)的材料庫，幾乎包含了所有常用材料的彈性變形數(shù)據(jù)、塑性變形數(shù)據(jù)、熱能數(shù)據(jù)、熱交換數(shù)據(jù)、晶體長大數(shù)據(jù)、材料硬化數(shù)據(jù)和破壞數(shù)據(jù)，方便用戶計算過程中使用。
3、系統(tǒng)中集成了在任何必要時能夠自行觸發(fā)自動網(wǎng)格重劃生成器，生成優(yōu)化的網(wǎng)格模型。在精度要求較高的區(qū)域，可以劃分較細(xì)密的網(wǎng)格，從而降低題目的規(guī)模，并顯著提高計算效率。
4、提供三種迭代計算方法：Newton-Raphson、Direct和Explicit，用戶可根據(jù)不同工況、不同材料性能選擇不同計算方法。
5、多種控制選項和用戶子程序使得用戶在定義和分析問題時有很大的靈活性。
6、并行求解顯著提高求解速度。
7、獲得金屬成形過程中的速度場、應(yīng)力應(yīng)變、溫度場、流線等結(jié)果，以分析型材成形中充填不滿、折疊、開裂等缺陷。
8、設(shè)計工具和產(chǎn)品工藝流程，減少昂貴的現(xiàn)場試驗(yàn)成本。
9、提高工模具設(shè)計效率，降低生產(chǎn)和材料成本。
10、為用戶優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)及工藝參數(shù)。
11、縮短新產(chǎn)品的研發(fā)周期。
DEFORM用來分析變形、傳熱、熱處理、相變和擴(kuò)散以及晶粒組織變化等。以上的各種現(xiàn)象之間都是相互耦合的，擁有相應(yīng)模塊以后，這些耦合效應(yīng)將包括：由于塑性功、界面摩擦功引起的升溫、加熱軟化、相變控制溫度、相變內(nèi)能、相變塑性、相變應(yīng)變、應(yīng)力對相變的影響、應(yīng)變及溫度對晶粒尺寸的影響以及碳含量對各種材料性能產(chǎn)生的影響等。
成形分析
1、冷、溫、熱鍛的成形和熱-力耦合分析。
2、豐富的材料數(shù)據(jù)庫，包括各種鋼、鋁合金、鈦合金和高溫合金。
3、用戶自定義材料數(shù)據(jù)庫允許用戶自行輸入材料數(shù)據(jù)庫中沒有的材料。
4、提供材料流動、模具充填、成形載荷、模具應(yīng)力、纖維流向、缺陷形成和韌性破裂等信息。
5、剛性、彈性和熱粘塑性材料模型，特別適用于大變形成形分析。
6、彈塑性材料模型適用于分析殘余應(yīng)力和回彈問題。
7、多孔材料模型適用于分析粉末冶金成形。
8、完整的成形設(shè)備模型可以分析液壓成形、錘上成形、螺旋壓力成形和機(jī)械壓力成形。
9、用戶自定義子函數(shù)允許用戶定義自己的材料模型、壓力模型、破裂準(zhǔn)則和其他函數(shù)。流線和質(zhì)點(diǎn)跟蹤可以分析材料內(nèi)部的流動信息及各種場量分布。
10、溫度、應(yīng)變、應(yīng)力、損傷及其他場變量等值線的繪制使后處理信息更加豐富。
11、自動接觸條件及完美的網(wǎng)格再劃分使得在成形過程中即便形成了缺陷，模擬也可以進(jìn)行到底。
12、多變形體模型允許分析多個成形工件或耦合分析模具應(yīng)力。
13、磨損分析模型用于評估成形過程中模具磨損情況。
14、預(yù)成形設(shè)計模塊為復(fù)雜鍛件的多步模具設(shè)計提供指導(dǎo)。
15、基于損傷因子的裂紋萌生及擴(kuò)展模型可以分析剪切、沖裁和機(jī)加工過程。
16、模具應(yīng)力分析功能用于分析組合模具及多襯套擠壓模具在成形過程中的變形和損傷。
17、完善的熱邊界條件可以分析熱成形中材料與環(huán)境間的熱交換。
18、恒定熱流及熱源功能用來分析保溫模具加熱部件的分布位置和焊接的溫度場。
型材擠壓分析
1、高級ALE（Arbitrary Lagrangian Eulerian）及S-S（Steady-state）穩(wěn)態(tài)算法適合復(fù)雜非對稱截面型材擠壓成形過程。
2、增量算法可模擬擠壓過程材料分流及在焊合過程。
3、增量算法可實(shí)現(xiàn)型材擠壓成形的裂紋、扭擰、波浪及彎曲等缺陷。
4、優(yōu)秀的單元重劃及節(jié)點(diǎn)粘接接觸能力可模擬焊合過程中焊接面的形成。
5、ALE穩(wěn)態(tài)算法可在很少的時間步內(nèi)收斂，快速獲得流速、溫度等場變量。
6、增量算法與穩(wěn)態(tài)算法相結(jié)合可高效模擬從棒料擠壓-分流-焊合-擠出穩(wěn)定端面的整個過程。
7、分析擠壓過程中再結(jié)晶現(xiàn)象及微觀組織結(jié)構(gòu)的變化
熱處理
1、模擬的熱處理工藝類型：正火、退火、淬火、回火、時效處理、滲碳、蠕變、高溫處理、相變、金屬晶粒重構(gòu)、硬化和時效沉積等。
2、精確預(yù)測硬度、金相組織體積比值（如馬氏體、殘余奧氏體含量百分比等）、熱處理工藝引起的撓曲和扭轉(zhuǎn)變形、殘余應(yīng)力、碳勢和含碳量等熱處理工藝評價參數(shù)，得到熱處理變形和碳含量分布。
3、專門的材料模型用于蠕變、相變、硬度和擴(kuò)散。
4、可以輸入淬火數(shù)據(jù)來預(yù)測最終產(chǎn)品的硬度分布。
5、可以分析各種材料金相，每種金相都有自己的彈性、塑性、熱和硬度屬性。 閥門熱處理
6、混合材料的特性取決于熱處理模擬中每一步的各種金屬相的百分比。
7、反向熱處理輔助確定工件和熱處理介質(zhì)之間的界面換熱系數(shù)。
熱微觀組織分析
1、模擬微觀組織在金屬成形過程、熱處理過程及加熱、冷卻過程中的演變。
2、模擬晶粒生長，分析整個過程的晶粒尺寸變化。
3、計算成形及熱處理過程中的回復(fù)再結(jié)晶現(xiàn)象，包括動態(tài)再結(jié)晶、中間動態(tài)再結(jié)晶及靜態(tài)再結(jié)晶。
4、通過微觀演變預(yù)測總體性能，避免缺陷。
5、具有多種組織計算模型，包含典型的JAMK方程。
6、用戶可二次開發(fā)自己的晶粒演變模型用于微觀組織計算。
7、具有元胞自動機(jī)法、蒙特卡洛法及相區(qū)法計算方法，可現(xiàn)實(shí)微觀組織相圖、晶粒尺寸、晶界及晶向，實(shí)現(xiàn)微觀組織演變的可視化觀測。
8、可通過顯式算法計算金屬斷裂過程的微觀孔洞的形成及組織裂紋。
切削過程分析
1、模擬車、銑、刨及鉆孔等機(jī)械加工過程。
2、模擬切削過程工件溫度、變形及切屑產(chǎn)生。
3、預(yù)測切削刀具的受力、溫度變化。
4、評估刀具的磨損情況。
5、模擬切削過程中工件發(fā)生的熱處理相變。
6、可以分析各種材料金相，每種金相都有自己的彈性、塑性、熱和硬度屬性。
7、混合材料的特性取決于熱處理模擬中每一步的各種金屬相的百分比。
綜合模擬方案
針對金屬成形行業(yè)提供全方位的綜合模擬方案，從金屬的開坯、軋制到成形、熱處理、組裝、機(jī)加工及微觀組織計算，全面解決行業(yè)關(guān)注問題。
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